¿Qué es MRP?
En muchas ocasiones, las empresas centran sus esfuerzos en campañas de marketing y publicidad, utilizando tiempo y recursos en buscar más ventas para generar una mayor utilidad en su empresa, sin embargo, también es posible mejorar la rentabilidad de tu negocio sin necesidad de incrementar la venta de tus productos.
Existe una gran variedad de sistemas MRP, como software para comercio, para producción e incluso software automotriz, estos sistemas se centran en la mejora del proceso de producción y en realizar una planificación de los materiales necesarios para ello, lo cual supone todo un complejo desafío logístico para cualquier instalación. Qué cantidad de materia prima requiero, cuándo la necesito o qué número de unidades hay que producir son algunas de las preguntas a las que, desde hace décadas, los fabricantes dan respuesta gracias a la ayuda del sistema MRP (Material Requirements Planning).
¿Para qué sirve un sistema MRP?
Al recurrir al MRP se intenta asegurar que será posible alcanzar metas como las siguientes:
- Disponibilidad de los productos cuando se necesiten durante la fabricación.
- Mantenimiento de los niveles de stock adecuados en cada momento.
- Optimización de la planificación, tanto de la fabricación y entrega de material, como de las compras a realizar en la empresa.
El MRP organiza las actividades de fabricación y optimiza la gestión del stock en función de las necesidades de la empresa. Con la ayuda del Material Requirements Planning, cualquier fabricante está más cerca de lograr su principal objetivo: disponer en todo momento del material exacto para producir los productos y entregarlos a los clientes en el menor tiempo y al menor costo posible.
El sistema MRP precisa de unos datos de entrada que son indispensables:
- Plan maestro de producción: conocido como MPS (Master Production Schedule), evidencia cuántos artículos serán producidos y en qué períodos de tiempo.
- Lista de materiales: el BOM (bill of materials) especifica qué materias primas, en qué cantidad y los procesos de producción necesarios para obtener una unidad de producto final.
- Registro de inventario: detalla la información relacionada con el stock (inventario disponible, stock bajo pedido, pedidos cancelados, tiempo de espera, etc.). La finalidad es saber qué materia prima está disponible para su uso inmediato.
Con todos estos datos de entrada en la mano, el sistema de planificación de requerimientos de material ofrece los siguientes datos de salida:
- Plan maestro de producción recomendado: elabora un calendario con las fechas relacionadas con el proceso de producción (inicio y finalización), las cantidades para cada paso de la hoja de ruta y la lista de materiales (BOM). Todo ello buscando satisfacer la demanda especificada en el plan maestro de producción.
- Programa de compras recomendado: muestra las fechas en las que se recibirán los materiales comprados, así como las fechas en las que deben originarse los nuevos pedidos para que coincidan con el plan de producción.
De ese modo, el sistema MRP nos asegura que recibiremos los materiales adecuados a fin de mantener un nivel mínimo de inventario para abastecer la producción y, al mismo tiempo, una planificación eficiente de las actividades de fabricación, compra y entrega del material.
Ejemplos de MRP
MRP I
Como ya se ha señalado, el MRP, o Planificador de las Necesidades de Material, es el sistema de planificación y administración de materiales asociado a un software que programa la producción y controla los inventarios.
En definitiva, este sistema da órdenes de compra dentro de la empresa, tras establecer y planificar las necesidades de materiales para un momento y necesidad de producción dado. Este software responde a las preguntas de cuándo y cuánto aprovisionarse de materiales de acuerdo a las necesidades ajustadas reales.
MRP II
La orientación principal del MRP II ha sido la de identificar los problemas de capacidad del plan de producción. Se trata de resolver la ecuación entre la disponibilidad de recursos vs. el consumo planificado para, gracias a sus previsiones, evaluar y ejecutar las modificaciones del plan que sean necesarias.
El MRP II utiliza las previsiones de lo que podríamos llamar un plan maestro. Mediante simulaciones de cómo va a reaccionar el sistema productivo de la empresa, ofrece un control total para detectar los posibles errores, permitiendo su corrección de manera ágil y sin demora.
Entre las correcciones que pueden ser necesarias, se encuentran las capacidades, los recursos humanos, la gestión del inventario y, por último, los plazos de producción.
Ventajas y desventajas de un sistema MRP
Ventajas
- Capacidad para fijar los precios de manera competente
- Reducción de precios de venta
- Mejor servicio al cliente
- Mejor respuestas a las demandas del mercado
- Capacidad para cambiar el programa maestro
- Reducción de tiempos de inactividad
- Suministrar por anticipado de manera que los gerentes puedan ver el programa planeado
- Indicar cuándo demorar y cuando agilizar
- Cambiar las cantidades de los pedidos
- Agilizar o retardar la fecha de los pedidos
- Ayudar en la capacidad de planeación
Desventajas
- Faltas de proceso de instalación
- También a nivel organizacional y de comportamiento
- Falta de compromiso de la alta gerencia
- El hecho de reconocer que el MRP es solo una herramienta y debe ser utilizado correctamente.